Archieven: Projecten

Revisie Loskraangrijper – Vervanging van 40% van de Schelp

Een loskraangrijper krijgt dagelijks flink wat te verduren. Tonnen materiaal, continu openen en sluiten, en het werken in een ruwe industriële omgeving zorgen voor extreme slijtage. Tijdens een inspectie bleek dat één van de grijpers toe was aan groot onderhoud: ongeveer 40% van de complete schelp vertoonde ernstige slijtage en moest vervangen worden.

Voor ons een helder signaal: aanpakken voordat schade of stilstand ontstaat.

Omdat de grijper een essentieel onderdeel is in het logistieke proces, hebben we direct een revisieplan opgesteld. Daarbij is gekozen voor volledige vervanging van de versleten secties, uitgevoerd met nieuwe hoogwaardig gecertificeerde staalplaten. Deze zijn op maat gefabriceerd en zorgvuldig passend gemaakt, zodat de grijper weer aan alle technische eisen voldoet.

Onze gekwalificeerde lassers hebben het zware werk voor hun rekening genomen. De slijtdelen zijn volledig verwijderd, waarna de nieuwe plaatdelen zijn gepositioneerd, gehecht en vervolgens met meerdere lagen hoogwaardig laswerk definitief zijn aangebracht. Elk lasproces is uitgevoerd volgens de geldende normen en gecontroleerd op maatvoering, doorlassing en sterkte.

De uitdaging zat vooral in het herstellen van de originele vorm en stijfheid van de schelp. Een nauwkeurig werkje, want kleine afwijkingen kunnen bij een grijper grote gevolgen hebben voor sluitkracht of materiaaldoorvoer. Dankzij een combinatie van ervaring, vakmanschap en nauwkeurige meetmethoden hebben we de constructie volledig teruggebracht naar originele specificaties.

Na afronding zijn alle lasnaden visueel geïnspecteerd en beoordeeld op kwaliteit. Vervolgens is de volledige grijper constructief getest en opnieuw afgesteld. Het resultaat: een gereviseerde loskraangrijper die weer jaren mee kan en bestand is tegen de zware omstandigheden waarin hij dagelijks opereert.

Een intensieve klus? Absoluut!
Maar precies het soort werk waar wij als STAALWERK elke dag voor opstaan.
Dit was weer een knap staaltje revisiewerk van ons team.

Misschien heb je het voorbij zien komen: Frenna & The Gang op de Alpha stage. Naast dat wij ontzettend hebben genoten van de gave show, waren wij in het bijzonder trots op de wereldbol die boven Frenna hing.

Onze mannen hebben namelijk in 2 weken tijd een wereldbol weten te maken van 4 meter in doorsnede. De bol is gemaakt van gewalste kokerprofielen die samen de meridianen van de wereld vormen. Deze zijn in de juiste graden gebogen en door de 2 koppelplaten op beide poolgebieden is de bol ontstaan.

De outline van de continenten is uit staalplaten gesneden waarna de ledverlichting is gemonteerd op de meridianen. Vervolgens is er voor een mooie coating laag gezords en kon de wereldbol op transport naar Lowlands.

Tijdens een spontaan bezoek van KNRM Station IJmuiden bleek al snel dat zij met een spoedklus zaten. Laat dat nou net onze specialiteit zijn!

De ponton onder de getijdenbrug en de drijvende steiger waren dringend toe aan een opknapbeurt. Beide lagen op dat moment nog te water maar zouden in de aansluitende week al getransporteerd moeten worden. Daar weten wij wel raad mee! Maar, onze hallen lagen op dat moment al vol met andere klussen. In overleg met onze buren, LIZ Holland Thermal Solutions, hebben we de klus uit kunnen voeren in hun hal.

Hierbij zijn wij vooral bezig geweest met het herstellen van de constructie voor de aanmeerpalen, het aanbrengen van constructiedelen voor de stootblokken en het repareren van diverse slijtgaten in de ponton. Vervolgens hebben onze andere buren van De Back Metaalconservering Groep BV de zorg voor een nieuwe coating op zich genomen. Tijdens het stralen kwamen er nog wat zwakke punten aan het licht, deze zijn direct opgepakt zodat het conserveren op schema kon blijven.

Eenmaal geconserveerd zijn alle onderdelen weer op transport gegaan naar de KNRM die deze naar alle tevredenheid weer te water hebben gelaten en waar nu de reddingsboten veilig aangemeerd kunnen liggen.

Deze zomer stond Goldband op het hoofdpodium van Pukkelpop en STAALWERK was er bij!

Wij waren namelijk podiumbouwers. Samen met de klant is het ontwerp uitgewerkt en vervolgens hebben onze fabricage toppers een stalen frame gebouwd die gebruikt is tijdens het optreden.

De maatvoering is bijzonder omdat het frame precies om een bestaand podiumdeel moest passen en door middel van de makkelijk monteerbare wieltjes is het frame super snel te verplaatsen wanneer het podium weer verbouwd moet worden.

Het frame is ontworpen om makkelijk op transport te kunnen waardoor het tijdens verschillende evenementen gebruikt kan worden in binnen- en buitenland.

Wij hebben niet alleen genoten van deze mooie klus, maar ook het optreden van de band!

Één van de vertinlijnen bij Tata steel packaging wordt omgebouwd naar een verchroomlijn. Hiervoor dienen een aantal tussenstations in deze lijn vervangen te worden. STAALWERK heeft voor deze lijn de opdracht gekregen voor het fabriceren en samenstellen van twee frames inclusief aandrijf- en geleidingsrollen en pneumatische cilinders.

De frames, waarvan de één een chroom laag diktemeet station betreft, zijn gemaakt om een “oneindig” stalen plaat door te voeren.
Bij elk tussenstation wordt een proces technische handeling verricht om zo tot een goed eindproduct te komen.

Omdat er behoorlijke krachten op de frames komen zijn deze zeer robuust uitgevoerd en dat maakt ook dit project weer een knap staaltje werk!

Wanneer kwaliteit een “must” is, dan kom je uiteraard uit bij STAALWERK. Wij hebben een (Box)frame ontvangen waarbij niet enkel de grote delen nog gefit en afgelast diende te worden maar ook vele lasreparaties en versterkingen benodigd waren. Een frame van maar liefst 50 m2 en 40 ton!! Dat maak je ook niet elke dag mee.

De originele aanvraag was enkel wat oppervlakkige lasreparaties en het totaal samenstellen en aflassen van dit stalen monster. Naarmate de eerste ultrasoon onderzoeken op de pas ontvangen delen waren uitgevoerd, groeide de scope met een scala aan diepe lasreparaties. Gelukkig ben je bij Staalwerk BV aan het juiste adres als het om lassen gaat! De dikke platen (met een gemiddelde plaatdikte van 30 mm) zijn zo goed als allemaal met volledige doorlassingen onder 100% keur, gerepareerd en uitgevoerd.

Het frame heeft Staalwerk BV, samen met de hulp van de technische dienst van de klant en haar partners, weer in topconditie gekregen. Dit heeft geresulteerd in sterk technisch vertrouwen om zo een vulbunker van maar liefst 190 ton in de lucht te houden!

Iedereen heeft zich volledig ingezet om dit frame weer op topniveau te krijgen. Nogmaals bedankt aan iedereen die zijn/haar best heeft gedaan om binnen de hoge tijdsdruk zo een knap staaltje kwaliteitswerk af te leveren, top!